Sconsigliamo il taglio manuale  che sfilaccia la fibra e produce polveri pericolose. Il metodo professionale, usato da TR Compositi, è il taglio CNC o Waterjet.

Tuttavia, per lavorazioni di bricolage, il nostro manuale d’uso specifica che le lastre possono essere tagliate con seghe a mano o elettriche, flessibili purché dotate di lame adatte per materiali compositi. Si consiglia una sega a nastro o un seghetto alternativo con lama a denti fini oppure dischi abrasivi da 1mm (dremel o flessibile).

Sicurezza: Indipendentemente dal metodo, la lavorazione genera polvere di carbonio. È fondamentale:

• Utilizzare sempre mascherina antipolvere, occhiali protettivi e guanti.

• Lavorare in un’area ben ventilata.

• Attenzione ai bordi che, dopo il taglio, possono essere taglienti. Maneggiare con cura e levigare se necessario.

È sconsigliato per le lastre strutturali. Il laser tende a bruciare la resina epossidica, creando una “zona termicamente alterata” (ZTA) che rovina il bordo e ne compromette la resistenza.

Servono punte specifiche per compositi (PCD o “brad point”). Il nostro manuale d’uso raccomanda di utilizzare punte da trapano affilate e specifiche per materiali compositi.

Per evitare surriscaldamenti e delaminazioni, il manuale consiglia di forare a bassa velocità ed ad alto numero di giri. È sempre buona norma supportare il lato di uscita per evitare scheggiature.

Grazie ai nostri centri di lavoro CNC, garantiamo tolleranze dimensionali standard di +/- 0,1 mm sui componenti lavorati a disegno.

Servono adesivi strutturali. Le opzioni migliori sono:

• Epossidici (Bicomponenti): Massima resistenza strutturale.

• Poliuretanici (Bicomponenti): Ottima resistenza, maggiore flessibilità.

• Metacrilati (MMA): Forti e rapidi.

• Cianoacrilati (Super-colle): Il nostro manuale le menziona come idonee , ma le raccomandiamo solo per usi non strutturali come il modellismo o per “puntare” un pezzo.

Per qualsiasi adesivo, è cruciale seguire attentamente le istruzioni del produttore.

Questo è il passaggio più importante, più della colla stessa.

1. 1. Sgrassare: Pulire la superficie con un solvente (es. alcool isopropilico) per rimuovere qualsiasi traccia di grasso, olio o distaccante.
   2. Abrasivare: Carteggiare la superficie lucida (es. con carta grana 120-180) fino a renderla completamente opaca. Questo crea un “profilo di ancoraggio” meccanico per la colla.
   3. Pulire: Rimuovere tutta la polvere creata dalla carteggiatura (aria compressa e di nuovo solvente).
   4. Incollare: Applicare l’adesivo immediatamente dopo la pulizia.

Il processo è lo stesso (sgrassare, abrasivare, pulire), ma con due attenzioni cruciali:

1. 1. Abrasivare l’Alluminio: Anche il metallo va carteggiato o sabbiato.
   2. Isolamento Galvanico: (Vedi Cat 2, FAQ 16). Se l’ambiente è umido o marino, è fondamentale usare un adesivo che faccia anche da isolante o interporre uno strato sottile di fibra di vetro (“scrim”) tra i due materiali per prevenire la corrosione galvanica.

Sì. Il nostro manuale conferma che la superficie della lastra può essere verniciata per ottenere l’effetto desiderato.

È importante notare che le nostre lastre hanno già nella loro composizione additivi che le rendono stabili ai raggi UV. Sono quindi idonee per uso esterno anche sotto esposizione continua ai raggi del sole.

La verniciatura con un trasparente acrilico 2K (come da processo di carrozzeria) è comunque consigliata per ottenere una finitura lucida a specchio e una protezione estetica duratura.

Ci sono due modi:

1. 1. Dallo Stampo (Metodo TR Compositi): Il pezzo viene laminato su uno stampo (es. vetro o metallo) che è già stato lucidato a specchio. La resina copia perfettamente lo stampo e il pezzo esce già lucido.
   2. Post-Lavorazione (Metodo “How-To”): Se il pezzo esce opaco (es. da un sacco a vuoto), si deve applicare un ciclo trasparente 2K e poi seguire un ciclo di carrozzeria: carteggiatura ad acqua (grana 800 -> 1200 -> 2000) e infine lucidatura (polishing) con paste abrasive e polish, fino a ottenere la finitura a specchio.

È un processo avanzato.

1. 1. Ispezione: Capire l’entità del danno (la delaminazione può essere più estesa della crepa visibile).
   2. Rimozione Danno: Con un dremel o una fresa, rimuovere tutto il materiale danneggiato (le fibre spezzate e le aree delaminate), creando un “cono” o una “smussatura” (tapering) con bordi inclinati.
   3. Pulizia: Pulire e sgrassare l’area.
   4. Ricostruzione: Applicare nuovi strati (patch) di carbonio e resina epossidica, partendo dal più piccolo (al centro del buco) al più grande, sovrapponendoli sulla smussatura.
   5. Compressione: Applicare pressione (ideale il sottovuoto) per compattare la riparazione e farla aderire.
   6. Finitura: Una volta indurito, carteggiare e rifinire esteticamente.

Sì, la polvere è il rischio principale. Come specificato nel nostro “Manuale d’uso e sicurezza”:

• Polvere di Carbonio: La lavorazione (taglio, foratura, levigatura) genera polvere e piccole particelle.

• Rischi: Queste particelle possono irritare gli occhi, la pelle e le vie respiratorie.

• DPI Obbligatori: Utilizzare sempre una mascherina antipolvere, occhiali protettivi e guanti.

• Ambiente: Lavorare in un’area ben ventilata ed evitare di inalare la polvere.

• Bordi Taglienti: Dopo il taglio, i bordi della lastra possono essere taglienti. Maneggiare con guanti protettivi.

• Contatto Cutaneo: Alcune persone possono essere sensibili. In caso di irritazione, lavare con acqua e sapone.

Gli scarti del carbonio (polveri, ritagli) sono classificati come rifiuti speciali e non possono essere smaltiti nei normali rifiuti urbani. Devono essere conferiti a centri di smaltimento autorizzati.

I pinholes sono micro-bolle d’aria intrappolate nello strato superficiale. Si evitano:

1. 1. Applicando un “gelcoat” o un primo strato di resina molto accurato nello stampo.
   2. Usando la giusta quantità di resina (non troppa, non troppo poca).
   3. Usando il sottovuoto (vacuum bagging) che risucchia l’aria intrappolata.

In TR Compositi utilizziamo processi di polimerizzazione ad alta pressione riducendo la presenza di pinholes.

È la tecnica fondamentale per la laminazione (anche per i pre-preg OoA). Dopo aver laminato gli strati, il pezzo viene coperto con vari materiali di processo (tessuto aeratore, film forato) e sigillato in un “sacco a vuoto”. Una pompa rimuove tutta l’aria. Questo ha due scopi: 

1. 1. Compatta gli strati eliminando l’aria (no pinholes, no voids).
   2. Strizza via la resina in eccesso, aumentando il volume di fibra (pezzo più leggero e resistente).

Sì, ma dipende. I tessuti di carbonio (come il Twill) sono fatti per essere drappeggiati su curve. Le nostre lastre (già indurite e piane) non possono essere piegate. Per rivestire un pezzo curvo (es. uno specchietto) si deve usare il tessuto e la resina, non una lastra pre-fatta.

Eccezione per la nostra lastra Flex, il suo spessore ridotto e la sua composizione (solo 1 strato di fibra di carbonio) le permette di essere “avvolta” su una superficie curva (cilindrica o conica, non sferica).

È altamente sconsigliato. Filettare il carbonio è inefficace (la filettatura si “mangia” facilmente) e indebolisce il laminato. La soluzione professionale è:

1. 1. Fare un foro liscio.
   2. Incollare (con adesivo epossidico) un inserto filettato (boccola) in metallo (alluminio, acciaio, ottone) all’interno del foro.

Come per il lucido (FAQ Si possono verniciare le lastre in carbonio?), o si usa uno stampo opaco, oppure (metodo più comune) si applica un trasparente protettivo 2K opaco da carrozzeria.

E’ possibile anche trattare la superficie lucida opacizzandola meccanicamente, tramite passaggi di carte e paste abrasive. 

Esattamente come la carrozzeria di un’auto. Acqua e sapone neutro. Si possono usare cere e polish specifici per auto per mantenerlo lucido e protetto.

Esattamente come la carrozzeria di un’auto. Acqua e sapone neutro. Si possono usare cere e polish specifici per auto per mantenerlo lucido e protetto.

È un tessuto sintetico (spesso nylon) che si applica come ultimo strato durante la laminazione. Una volta che la resina è indurita, il peel-ply viene “strappato” (peel off). Lascia una superficie ruvida, pulita e opaca, perfetta per successivi incollaggi strutturali senza bisogno di carteggiare.

1. 1. Pinholes / Voids: (Vedi FAQ Come si evitano i Pinholes).
   2. Resin-rich: Troppa resina. Il pezzo è pesante e fragile (la resina è “vetrosa”).
   3. Resin-starved: Troppo poca resina (o troppa strizzata via dal vuoto). Le fibre non sono ben impregnate, restano “secche” e il pezzo non ha resistenza.
   4. Warping (Imbarcamento):  Laminato non simmetrico, il lay-up della lastra non ha rispettato il principio di simmetricità creando tensioni unilaterali che portano il laminato ad imbarcarsi.

Assolutamente no. È pericolosissimo. Le resine (anche i pre-preg) rilasciano composti volatili (VOC) durante la cura che sono tossici e contaminerebbero irrimediabilmente il forno per uso alimentare. Servono forni dedicati e ventilati.

Sono resine (spesso per riparazioni o piccole patch) che polimerizzano in pochi minuti se esposte a una specifica luce UV, invece che con un indurente chimico o con il calore.

Dipende dall’applicazione. 

1. 1. Taglio CNC (Fresa): È più veloce e generalmente più economico. È perfetto per fori, asole e bordi semplici. È il nostro standard per la maggior parte dei componenti.
   2. Taglio Waterjet (Getto d’Acqua e Abrasivo): È un taglio “freddo”. Non genera polvere e non induce stress termico. È insuperabile per:
      1. Spessori molto elevati (oltre 10 mm).
      2. Materiali sandwich (taglia pelle e anima senza rovinare il core).
      3. Tagli estremamente complessi o con dettagli finissimi.
      4. Materiali difficili (es. Ibridi Carbonio/Aramidica, che la fresa sfilaccia).

Per un preventivo e per la lavorazione, abbiamo bisogno di un file 2D in formato .DXF. Per lavorazioni 3D (svasature, smussi) serve un file 3D .STEP.
Se non si dispone di un file digitale il nostro uffico tecnico potrà realizzarlo per te. In questo caso è necessario un disegno quotato, inviato via mail o whatsapp. 

No. Il carbonio usa resine termoindurenti (vedi Abc dei compositi, FAQ 5). Una volta indurita, la forma è definitiva e non può essere rimodellata con il calore. Il pezzo deve nascere con la forma curva (usando uno stampo).

Il ciclo di cura garantisce un TG (Temperatura di Transizione Vetrosa) di circa 120°C. L’esposizione a temperature superiori al TG altera le proprietà estetiche e strutturali del laminato. 

No. Il carbonio non si può saldare (è un processo per metalli). Le giunzioni tra parti in carbonio si fanno esclusivamente tramite incollaggio strutturale o accoppiamento meccanico (viti, rivetti, inserti).

Entrambi usano il vuoto, ma in modi opposti. (Fonte: Giomar).

1. 1. Sacco a Vuoto (su Pre-preg o Wet): Il vuoto serve a comprimere gli strati già impregnati (a mano o pre-preg) e a spremere via l’aria e la resina in eccesso. La resina è già dentro il laminato.
   2. Infusione (RTM, VARTM): Il vuoto serve a risucchiare la resina dentro il laminato. Si posizionano tutti i tessuti secchi nello stampo, si chiude il sacco e si usa la depressione per “tirare” la resina liquida da un serbatoio, facendola fluire attraverso le fibre. È un processo pulito che garantisce un’impregnazione perfetta e un alto volume di fibra, ideale per pezzi grandi (es. scafi di barche).

Le grinze nel tessuto indicano che le fibre non sono allineate e tese. Questo è un grave difetto strutturale (la fibra lavora solo se dritta). Si verifica se il tessuto (spesso il Plain) non è stato “drappeggiato” correttamente su una curva complessa.

Per piccole serie o prototipi, si parte da un “master” (modello) in legno, MDF, materiale plastico o stampa 3D. Da questo master si realizza uno stampo (il “negativo”) usando tessuti di fibra di vetro e resine specifiche “da stampo” (tooling resin), che sono molto stabili e resistenti. Per grandi serie, gli stampi sono in alluminio o carbonio.

Sì. Grazie al loro CTE nullo e alla resistenza termica, le lastre di carbonio piane sono usate come “stampi piani” per creare altri componenti piatti.

È un promotore di adesione. Si usa prima della verniciatura o dell’incollaggio per assicurare un legame chimico perfetto tra la superficie del carbonio (epossidica indurita) e lo strato successivo (vernice o colla).

Con un utensile di svasatura specifico (come per i metalli), ma deve essere in metallo duro (Carbide) o diamantato. Bisogna operare a bassi giri per non surriscaldare e bruciare la resina.

Sì. Le lastre vendute sul nostro e-commerce sono pannelli finiti, completamente polimerizzati, rigidi e pronti all’uso (per essere tagliati, forati, incollati). Non sono “pre-preg”.

Sono rivetti specifici (spesso chiamati “peel rivets” o “rivetti a fiore”) che, quando tirati, si aprono “a banana” sul lato cieco, distribuendo il carico su una superficie più ampia ed evitando di delaminare o spaccare il composito.

È fondamentale. Una testa di vite standard concentra tutto il carico in un punto piccolo. Bisogna sempre usare rondelle (possibilmente larghe) per distribuire la pressione di serraggio su un’area più ampia e prevenire danni da compressione.

È complesso. (Vedi FAQ 23). La fresa CNC tende a “strappare” l’anima se non si usano utensili appositi (frese a compressione). Il Waterjet è la soluzione ideale perché taglia pelli e anima in un colpo solo, in modo netto e pulito.

Il bordo di un pannello sandwich (es. nido d’ape) è aperto e fragile. Deve essere rifinito:

1. 1. Scavando leggermente l’anima (core).
   2. Riempendo il bordo con un impasto di resina epossidica e addensanti (microfibre) – (tecnica “potting”).
   3. Laminando uno o due strati di carbonio a “C” che avvolgono il bordo.

Non si fora semplicemente il carbonio. Si progetta un “hard point”: nell’area della cerniera, durante la laminazione, il “core” (anima) leggero viene sostituito con un inserto solido (alluminio, legno o carbonio pieno) su cui poi si potrà forare e avvitare la cerniera.

Nei processi sottovuoto, è un panno “spugnoso” (feltro) che si mette sopra il laminato (ma separato dal peel-ply). Serve a creare un canale uniforme per l’aria, permettendo alla pompa a vuoto di risucchiare l’aria da ogni punto del pezzo

È un film plastico (spesso forato o non forato) che si mette tra il laminato e i materiali di processo (peel-ply, aeratore). Serve a evitare che la resina in eccesso vada a incollare il pezzo al sacco a vuoto.

Con carta abrasiva, come il legno o il metallo, ma preferibilmente ad acqua. La levigatura ad acqua (wet sanding) evita che la polvere (vedi FAQ 11) diventi volatile, proteggendo l’operatore e ottenendo una finitura più fine.

Perché la superficie non è stata preparata correttamente (vedi FAQ 8). Il trasparente è stato applicato su una superficie lucida, “sporca” (residui di distaccante) o non carteggiata, e non ha avuto “grip” meccanico.

Sì, ma solo per pezzi piatti. E solo se lo stampo lavora a temperature inferiori al Tg della lastra (120°C). Per stampi ad alta temperatura, servono lastre specifiche “high-temp”.

La stampa 3D è imbattibile per la velocità di prototipazione e per la complessità geometrica. Permette di creare forme (sottosquadri, reticoli interni) impossibili da laminare in un pezzo unico. È ideale per prototipi, piccole serie e “dime” (jigs & fixtures). Non ha la resistenza meccanica di un laminato in carbonio continuo.

È il termine tecnico per descrivere la costruzione di un pannello sandwich (vedi FAQ 9).

Il pre-preg (vedi Cat 1, FAQ 6) è un panno semi-rigido. Per adattarlo a curve strette, lo si scalda leggermente (es. con un phon da carrozziere), che ammorbidisce la resina “dormiente” e lo rende appiccicoso e molto più flessibile.

È un termine generico per descrivere lo strato di adesivo (o primer) che garantisce il legame tra due materiali diversi (es. carbonio e metallo).

L’autoclave usa pressione (gas) e calore. La pressa usa pressione (meccanica) e calore (piastre riscaldate). Le presse sono ideali per produrre componenti semplici in modo rapido e con altissima qualità (compattezza e finitura superficiale perfetta su entrambi i lati).

No, l’anodizzazione è un trattamento superficiale esclusivo per l’alluminio e altri metalli.

Sì. Se il graffio è solo sul trasparente protettivo (e non ha intaccato le fibre), si tratta esattamente come un graffio sulla carrozzeria di un’auto: carteggiatura ad acqua molto fine e ciclo di lucidatura (polishing).